Atención ao cliente en liña Consulta inmediata
Deixa unha mensaxe para unha consulta:
PEEK·Moldeo por compresión de poliéter éter cetona
Control preciso de alta temperatura e alta presión:
A temperatura de moldeo debe alcanzar os 343–353 °C (o punto de fusión do PEEK), cunha estabilidade térmica a longo prazo para garantir a fusión e cristalización completas do material.
O sistema hidráulico ofrece un amplo rango de presión (20–100 MPa) e un axuste de presión en varias etapas, o que se adapta aos requisitos de conformado de pezas con diferentes grosores e complexidades.
Personalizable a petición do cliente.
Características de rendemento
- Control preciso de alta temperatura e alta presión
A temperatura de moldeo debe alcanzar os 343–353 °C (o punto de fusión do PEEK), o que proporciona estabilidade térmica a longo prazo para garantir a fusión e cristalización completas do material.
O sistema hidráulico ofrece un amplo rango de presión (20–100 MPa) e admite o axuste de presión en varias etapas, o que o fai axeitado para moldear produtos de diferentes grosores e complexidades. - Compatibilidade e estabilidade dos materiais
Apto para PEEK puro, materiais compostos de fibra de carbono/PEEK, PEEK reforzado con fibra de vidro e outros materiais; o contido de fibra é axustable (20–60%), cumprindo as esixencias de deseño de alta resistencia e lixeiro.
A adición de antioxidantes (como o antioxidante 330 e o 9228) axuda a previr a degradación oxidativa do material durante o procesamento a alta temperatura, mellorando así a estabilidade do rendemento do produto. - Alta eficiencia, aforro de enerxía e automatización
O sistema servohidráulico ofrece aforro de enerxía e redución de ruído e, cando se combina coa tecnoloxía rápida de apertura e peche de moldes, permite ciclos de produción rápidos: cada peza moldéase en 5 a 30 minutos.
Brazo robótico de alimentación e preparación automatizadas integradas, que reduce a intervención manual e é ideal para a produción en masa. - Optimización do control de moldes e temperatura
Deseño de molde resistente a altas temperaturas (cunha temperatura de funcionamento a longo prazo de ≥250 °C); o revestimento superficial mellora a resistencia á corrosión e a eficiencia de desmoldeo.
O controlador de temperatura do molde ofrece unha precisión de control de temperatura de ±1 °C e permite un quecemento e arrefriamento rápidos, minimizando así as tensións internas e a deformación nas pezas moldeadas.
Fluxo do proceso
Prequecemento do material (150 °C) → Laminación da película de PUR → Quecemento (350–450 °C) → Presurización (100–150 MPa) → Mantemento da presión (30–60 MPa) → Arrefriamento (150 °C) → Apertura do molde e retirada da peza
Instalacións de apoio
- Forno
- Máquina de temperatura do aceite
- Refrixerador
Complementos opcionais
- Sistema de recollida de gases de escape
- Carro de cambio de matrices
- Sistema de nivelación de catro esquinas
- Sistema de xestión do espazo
- Sistema integral de procesos para materiais compostos
- Aeroespacial
Compoñentes do motor e pezas estruturais da á resistentes a altas temperaturas (substitúen o metal, o que reduce o peso en máis dun 40 %). - equipamento médico
Implantes ortopédicos e instrumentos cirúrxicos (biocompatibilidade, translucidez aos raios X). - Electrónica e electrodomésticos
Compoñentes illantes de alta temperatura e substratos de empaquetado de chips (que soportan temperaturas a curto prazo de ata 300 °C). - Fabricación industrial
Bombas e válvulas químicas, rolamentos resistentes ao desgaste (resistentes á corrosión, alta resistencia mecánica). - industria automotriz
Compoñentes estruturais lixeiros, bandexas de baterías, teitos de vehículos, capós de motor, selos de baterías e engrenaxes de transmisión (como as pezas de fibra de carbono utilizadas na serie i de BMW).
